液态二氧化碳的储存与应用需在低温高压环境下进行，其温度通常维持在临界点以下，这种极端条件会对接触材料的物理性能与化学稳定性产生显著影响。材料在低温环境中，分子热运动减弱，内部应力分布发生变化，可能导致力学性能与化学活性的改变，进而影响设备的安全性与使用寿命。

低温对金属材料的影响主要体现在韧性下降。多数金属在接近液态二氧化碳的温度区间会出现“低温脆性”，即冲击韧性随温度降低而急剧下降，材料从塑性状态转变为脆性状态，在外力作用下易发生无预兆断裂。此外，金属内部的杂质与晶界缺陷在低温下会成为裂纹扩展的起点，需通过合金化或热处理优化晶粒结构，提升材料的低温韧性。对于奥氏体不锈钢等低温专用材料，需关注其晶间腐蚀倾向，避免长期接触二氧化碳水溶液引发电化学腐蚀。

非金属材料在低温下的性能变化更为复杂。橡胶密封件会因分子链运动受限而硬化，弹性模量增加，压缩变形率上升，导致密封性能下降；塑料部件可能出现尺寸收缩，与金属基体的热膨胀系数差异会产生界面应力，引发开裂或松动。复合材料则需考虑树脂基体与增强纤维的低温相容性，树脂的玻璃化转变温度若接近工作温度，会导致材料刚度突变，影响结构承载能力。

低温环境还可能加剧材料的疲劳损伤。设备在反复启停过程中，材料经历温度循环变化，热胀冷缩产生的交变应力会加速疲劳裂纹的萌生与扩展。对于长期处于低温工况的储罐与管道，需定期检测材料的硬度与微观组织变化，评估低温老化程度。此外，二氧化碳在低温下的溶解特性可能改变材料表面的化学环境，例如与金属氧化物反应生成可溶性碳酸盐，导致材料表面保护层失效。

液态二氧化碳的低温特性对材料提出了多维度挑战，需从选材、结构设计与使用维护三方面协同应对。通过合理选择低温韧性材料、优化界面连接工艺、控制温度波动幅度，可有效降低低温环境对材料性能的负面影响。随着液态二氧化碳应用场景的扩展，材料低温适应性研究将更加注重多因素耦合分析，为设备安全运行提供技术支撑。